Развитие прорывных направлений в реальном секторе невозможно без научной поддержки. В освоении новых технологий
и материалов ПАО «Русполимет», в этом году отмечающее 155-летие, тесно сотрудничает с ведущими российскими вузами
и отраслевыми научно-исследовательскими институтами. О работе с нижегородскими учеными и о том, как не остаться за бортом истории, - д.т.н., профессор, директор центра научно-технического и инновационного развития предприятия Анатолий Рябцев.
- Анатолий Данилович, расскажите об инвестиционной программе «Русполимета» за последние 5 лет. Отправной точкой считаем 150-летие завода. Какие направления развития стали главными?
- Несмотря на пандемию и её экономические последствия, нам удалось не только сохранить все, что было начато, но и приумножить. Прежде всего хотел бы отметить, что мы практически завершили развитие на предприятии специальной электрометаллургии - за последние 5 лет введены ещё две печи электрошлакового переплава и две печи вакуумно-дугового переплава. В этом году строится вакуумно-индукционная печь. Таким образом расширяем свои возможности в спецэлектрометаллургии, в частности, производстве жаропрочных сталей и сплавов ответственного назначения.
Продолжаем расширять сортамент выпускаемой продукции. В этом году запускаем прокатный стан 350/250, который позволит
из жаропрочных, нержавеющих и титановых сталей и сплавов изготавливать прутки и катанку малого диаметра. Следующий этап проекта - производство также проволоки диаметром до 0,8 мм.
Что касается судьбоносных для нашего предприятия проектов, которые были реализованы за 5 лет, - это прежде всего так называемый титановый проект с нашим дочерним «Заводом вакуумной металлургии». Построено небольшое, с мощностью до 2 тысяч тонн слитков в год, но уникальное по набору оборудования производство. В его составе - отечественная электронно-лучевая печь, современная вакуумно-дуговая, а также единственная в мире установка электронно-лучевого оплавления и сварки, разработанная при поддержке Фонда развития промышленности. Комплекс позволяет выпускать титан и его сплавы высочайшего качества практически по всем известным технологическим схемам.
Ещё один знаковый проект - впервые в России создано промышленное производство металлических порошков и гранул, а также изделий из них. Считаем это только первым шагом, первым этапом, но уже сегодня этот шаг перекрыл технические возможности почти всех предприятий, работающих в этом направлении. Мы имеем три установки для производства практически всех видов порошков. Это трехтонная индукционная печь с последующим распылением в азоте – для получения порошков из инструментальных, быстрорежущих, нержавеющих сталей и сплавов. Вакуумно-индукционная печь - для изготовления жаропрочных порошков, которые сегодня широко востребованы в аддитивных технологиях. И третий агрегат - установка центробежного распыления, предназначенная для выпуска титановых порошков. В составе комплекса также имеется оборудование для рассева
и дополнительной очистки порошков. Кроме того, создано производство формообразующего инструмента - капсул - для изготовления порошковых деталей методом газостатирования.
Одна из установок «Гранкома» для получения металлических порошков
Образцы металлических порошков производства «Гранкома» / Бизнес News
До недавнего времени в перечне поставщиков металлических порошков и изделий из них практически не было ни одного отечественного. Сейчас уже на многих предприятиях используют заготовки из нашего порошкового быстрореза.
Сегодня мы осваиваем ещё одно новое для нас направление - аддитивные технологии. На предприятии установлен принтер для прямого выращивания деталей из порошков. Результаты исследований качества изделий, изготовленных из порошков методом газостатирования и прямого выращивания, превосходят нормативные требования, что наряду с сокращением сроков изготовления, свидетельствует о перспективности их широкого применения в специальном машиностроении.
Достаточно серьёзно продвинулись в области проектирования и изготовления газостатов (агрегатов для изготовления изделий
из металлических порошков методом горячего изостатического прессования – ред.). Сами по себе порошки не являются конструкционным материалом, это лишь полупродукт. Для изготовления конечных изделий необходим ещё целый ряд агрегатов, одним из которых является - газостат. Зарубежные производители такого оборудования - шведы, американцы, бельгийцы -
в условиях санкций отказываются поставлять его в Россию. Строительством газостатов занимается наше дочернее предприятие «Дробмаш». Надеюсь, это направление станет одним из ключевых не только для группы «Русполимет», но и всей промышленности страны.
Руководство нашего предприятия уверенно, что за порошковой металлургией будущее. Не так давно «Русполимет» посетил глава Минпромторга страны Денис Мантуров, которому мы презентовали наши разработки и новые предложения.
Сейчас их рассматривают на серьёзном уровне в министерстве.
- Учитывая высокотехнологичные направления, которые развивает компания, ведется ли сотрудничество с научно-исследовательскими и учебными заведениями?
- Большую часть научно-исследовательских работ по текущим задачам выполняем своими силами, у нас на предприятии много высококлассных квалифицированных специалистов. Но для проведения уже более глубоких исследований сотрудничаем
с ведущими учебными, а также отраслевыми институтами. Среди них прежде всего хотел бы отметить наши нижегородские университеты. В частности, с НГТУ имени Р.Е. Алексеева ведем крупный проект по постановлению правительства №218, в котором «Русполимет» выступает индустриальным партнером. Участвуют также Санкт-Петербургский морской технический университет
и другие вузы. Это достаточно сложный, но интересный проект, который позволит нам серьёзно продвинуться в сфере проектирования формообразующего инструмента и технологий газостатирования.
Большие компетенции и у ННГУ имени Н. И. Лобачевского. В университете создана хорошая школа под руководством профессора Владимира Николаевича Чувильдеева, который серьёзно занимается исследованиями в области порошков и изготовления изделий из них. Сотрудничаем с МИСиС, Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого, учебными заведениями в Ростове-на-Дону, Таганроге и другими.
Ведем научно-исследовательские работы с «ВИАМ» (Всероссийским научно-исследовательским институтом авиационных материалов, ФГУП «ВИАМ» - ред.) и «Прометеем» («Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов «Прометей» имени И.В. Горынина национального исследовательского центра «Курчатовский институт» - ред.), ФГУП «ВНИИТС». У нас есть действующие программы по работе с ведущими отраслевыми институтами, есть новые планы, которые обсуждаем, в том числе по исследованию новых материалов.
К сожалению, многие считают, что в небольшом городе Кулебаки, в Муромских лесах, не могут развиваться высокотехнологичные процессы. Мы доказываем обратное. Чтобы не остаться за бортом истории, кризисы и пандемии приходят и уходят, важно идти не только в ногу со временем, но и стараться немного его опережать, проводя постоянный научный поиск и исследования и при этом не забывать постоянно расширять номенклатуру высокотехнологичной, высококачественной, востребованной потребителем, продукции.
- Вы упомянули совместный с учебными заведениями НИОКР по постановлению правительства №218. Что станет итогом этой работы?
Совершенствование технологии изготовления порошков и изделий из них требует научной поддержки. Первая задача, которую мы решаем с коллегами, - это разработка программ для компьютерного моделирования с последующим проектированием формообразующего инструмента - капсул с последующим их заполнением порошком и дегазацией. Проектируем специальные установки. Разрабатываем режимы газостатирования для различных классов порошков - инструментальных, нержавеющих, жаропрочных, титановых. Проводим комплекс исследований получаемых изделий.
Ученые НГТУ имени Р.Е. Алексеева на «Русполимете»
В конечном итоге наша главная задача, в рамках этого проекта, получать качественный продукт с гарантированным уровнем свойств. Считаю, что это один из сложных, но важных проектов, в котором участвуют нижегородские ученые при поддержке нашего предприятия.
ПАО «Русполимет» (г. Кулебаки, Нижегородская область) - производитель спецсталей и сплавов, а также широкого спектра изделий из них (кольцевая продукция, поковки, прутки), в том числе с высокоточной мехобработкой, для авиации, судостроения, энергетического и общего машиностроения, нефтяной и газовой промышленности.
«Гранком» (дочернее предприятие ПАО «Русполимет», г. Кулебаки) осенью 2019 года запустил крупнейший в России комплекс по производству металлических порошков и гранул, а также изделий из них. Проект реализован при поддержке Фонда развития промышленности РФ.
«Завод вакуумной металлургии» (дочернее предприятие ПАО «Русполимет», г. Кулебаки) также построен на территории «Русполимета». Специализация - выплавка титана и титановых сплавов. Производственная мощность - до 2000 тонн титановой продукции в год.
«Русполимет» станет изготавливать мелкосортную продукцию.
6 Августа 2021
С 2020 года «Русполимет» начал реализацию инвестиционного проекта по созданию производства мелкосортной продукции из коррозионностойких сталей, жаропрочных и титановых сплавов. Строительство ведется на площадях ЦРК.
Создание производства происходит за счет дооснащения существующих мощностей предприятия новым высокопроизводительным технологическим и вспомогательным оборудованием. С помощью прокатного стана 350/250 появится возможность производить из жаропрочных, нержавеющих и титановых сталей и сплавов прутки диаметром 10 мм и катанку диаметром до 5,5 мм. На следующем этапе инвестпроект предусматривает производство проволоки до 0,8 мм. Благодаря реализации данного инвестпроекта «Русполимет» может стать одним из лидеров в производстве продукции малого диметра.
В рамках реализации проекта в прошлом году были заключены контракты на поставку прокатного оборудования. В настоящее время все необходимые агрегаты находятся на площадке «Русполимета». На сегодняшний день инвестпроект находится в стадии монтажных работ. Несмотря на то, что пандемия вносит свои коррективы в строительство, открытие прокатного производства намечено на конец текущего года.
В жизни нашего предприятия рационализация – одно из важнейших направлений, которое даёт возможность эффективно развивать все стороны производственной деятельности. Сокращение затрат, оптимизация производства, улучшение условий труда, повышение качества продукции – осуществить всё это позволяют находки пытливых русполиметовских умов. Металлургический завод всегда славился творческими людьми, которые из года в год приносят немалый экономический эффект, улучшают условия труда, позволяя компании развиваться, уверенно двигаться вперед и достигать намеченных целей.
«Дерзать, искать, творить!» - под таким лозунгом работают сотрудники нашего металлургического завода, и даже в самые нелегкие времена у заводчан всегда в их копилке находились рационализаторские идеи. Сегодня мы поговорим о рационализаторской деятельности сотрудников цеха механической обработки высокоточных колец (ЦМОВК). С начала года они разработали и частично внедрили 16 рационализаторских идей, половина из которых приходится на июль-месяц.
- Наш цех образовался сравнительно недавно, трудятся у нас в основном молодые ребята, у которых много свежих и интересных идей, - говорит начальник ЦМОВК Антон Владимирович МИЗИН. – С самого начала одной из наших главных задач стал подъем рационализаторской деятельности на должный уровень. И мы стали активно двигаться в этом направлении. Были у нас предложения, которые принесли немалый экономический эффект. Например, мы, совместно с сотрудниками ОМОиСИ, воплотили в жизнь идею с переточкой свёрл и покрытием их специальным напылением, которое позволяет увеличивать их срок службы в разы. Так как в нашем производстве самой затратной частью является инструмент, поэтому постоянно работаем над тем, как сохранить этот инструмент и подарить ему «вторую жизнь». Но основная масса – это предложения, направленные на повышение культуры производства и улучшение условий труда, которые во многом позволяют сократить время протекания производственных процессов, увеличить выпуск продукции и улучшить её качество. К таким рационализаторским идеям можно отнести изготовление вспомогательной оснастки для проточки и сверления колец, применение специальной пленочной упаковки для транспортировки нашей продукции. Данная упаковка позволяет сохранять кольцам с высокоточной механической обработкой товарный вид, так как некоторые заказчики требуют, чтобы кольца приходили к ним в идеальном состоянии без малейших дефектов и даже следов от рук.
Придя в подразделение можно наглядно познакомиться со всей кольцевой продукцией, выпускаемой цехом механообработки высокоточных колец. На информационном стенде размещена вся важная информация – сведения о сотрудниках подразделения, их должностные инструкции, документы в области политики качества и др. Также мне показали комнату мастеров и бытовую комнату, которые ранее были одним невзрачным и неуютным помещением. Сотрудники цеха, обсудив вопрос, сделали перепланировку и провели ремонт, сделав помещения удобными как для работы, так и для бытовых нужд.
Об одной из последних реализованных идей рассказал мастер по сдаче готовой продукции ЦМОВК Виктор Сергеевич ГОРШКОВ, уполномоченный подразделения по рацдеятельности. Данное новшество касается процесса маркировки готовых изделий.
- Маркировка кольцевой продукции электрохимическим методом – это трудоемкий процесс, - рассказывает Виктор Сергеевич. – До сегодняшнего дня нам приходилось совершать командировки в Москву для того, чтобы там замаркировать наши кольца. Это долго, непрактично, сложно. Поэтому нам, совместно с отделом ОМОиСИ пришла в голову идея, а почему бы не приобрести собственное оборудование для маркировки продукции. Руководство предприятия с пониманием отнеслось к сложившейся ситуации, и вот буквально на прошлой неделе такое оборудование поступило к нам в подразделение. В настоящее время ведутся пуско-наладочные работы. Специальное устройство для маркировки позволит нам значительно сократить время самого процесса и существенно уменьшить затраты на командировки.
А.В.Мизин и В.С.Горшков отметили, что практически все сотрудники подразделения подключаются к рационализаторской деятельности. Но больше всего себя проявили молодые, активные и готовые саморазвиваться ребята : сортировщик – сдатчик металла Д.А.Фомичев, ведущий инженер – технолог Д.О. Лесаев и оператор станка с программным управлением П.А.Шишов. «Частичное выполнение производственного плана подразделением зависит именно от рационализаторов, - заключил начальник ЦМОВК. – Цех у нас перспективный, нам только работать и работать - и не только над рационализаторской деятельностью, но и над улучшением качеством выпускаемой продукции
