ВИКТОР КЛОЧАЙ РАССКАЗАЛ ДЕНИСУ МАНТУРОВУ ОБ ЭКСПОРТЕ «РУСПОЛИМЕТА» И «ДРОБМАША»
24 декабря 2018
О развитии торговых связей с зарубежными партнерами Денису Мантурову и губернатору области Глебу Никитину рассказал руководитель предприятий Виктор Клочай. По его словам, в этом году экспорт «Русполимета» вырос вдвое - до двух миллиардов рублей.
В планах на 2019 год - увеличить поставки за рубеж ещё на миллиард рублей. «Задача реализуется за счет внедрения новых продуктов и технологий. Мы сегодня поставляем на экспорт кольца и поковки из жаропрочных нержавеющих сталей и сплавов, производство которых стало возможно благодаря выполненной инвестпрограмме. Основной рост - на европейском рынке. В следующем году планируем прирасти за счет поставок иностранным клиентам изделий с более глубокой мехобработкой. Для этого в начале года устанавливаем 6 механообрабатывающих центров», - сообщил Виктор Клочай.
К 2024 году «Русполимет» намерен увеличить экспорт до 6 миллиардов рублей. Ставка будет сделана также на проект порошковой металлургии (производство металлических порошков и гранул, а также изделий из них). Сегодня комплекс - на этапе строительства, пуск запланирован на май 2019 года.
«Порошковый проект будет занимать одно из ключевых направлений в росте экспорта. Это новая технология, которая позволяет из порошка изготавливать изделия для ответственного машиностроения. Американцы, например, летом отгазостатировали крышку атомного реактора. При использовании технологий порошковой металлургии в разы снижаются расходные коэффициенты, трудоемкость, фактически происходит переформатирование технологического уклада в машиностроении. Для нас это вторая нога для экспорта», - сказал Виктор Клочай в беседе с главой Минпромторга. Денис Мантуров проявил интерес к проекту предприятия.
Положительные результаты показывает и «Дробмаш». Доля иностранных клиентов в продажах завода достигла 30%. «Экспортный потенциал «Дробмаша» - это новые машины, которые разработаны при поддержке Фонда развития промышленности (с 2016 года предприятие разрабатывает линейку мобильной дробильно-сортировочной техники в рамках госпрограммы импортозамещения - Бизнес News). Разработаны более 20 комплексов. Мы уже начали продажи агрегатов, в том числе два ушли на экспорт», - рассказал Виктор Клочай Денису Мантурову, добавив, что сегодня прорабатывается возможность поставок оборудования завода в Сирию и на Кубу.
Каксообщалось, Денис Мантуров провел в Нижнем Новгороде первый координационный совет по развитию промышленности с участием торговых представителей России за рубежом.
ЮРИЙ БОБКОВ: «ОТЕЧЕСТВЕННЫЙ РЫНОК ЛИТЬЯ БУДЕТ РАЗВИВАТЬСЯ»
10 декабря 2018
- Как появился «Выксунский литейный завод»?
- «Выксунский литейный завод» создан на мощностях литейного цеха «Дробмаша». В 2015 году предприятие было выделено как самостоятельный бизнес. Задачи, которые поставил собственник (Виктор Клочай, председатель совета директоров ПАО «Русполимет» - прим. Бизнес News), - нарастить производство, улучшить качество продукции, повысить среднюю зарплату и запустить социальные программы на предприятии
- Какова ситуация на предприятии сегодня?
- Мы внедрили производственно-управленческую программу just in time. Сейчас все основные и вспомогательные материалы поступают на производство «точно в срок», у нас практически нет складских запасов сырья. Работа отлажена как по логистике, так и по финансированию. Долго вели переговоры с поставщиками и транспортными операторами - со всеми было найдено понимание.
Программа just in time - один из этапов плана развития предприятия, который назвали 2М («Мотивация + Модернизация»). Мы провели частичную модернизацию оборудования, повысили требования к качеству выпускаемой отливки, обучили сотрудников. Какой эффект получили? За 10 месяцев 2018 года по сравнению с тем же периодом 2017-го производство выросло в 2,5 раза, производительность - на 68%.
Прибавили в показателях выработки на одного работника и средней зарплаты на предприятии. Ещё один важный показатель - выход годного металла - у нас варьируется от 62% до 70%, тогда как в России хорошим результатом считается уровень в 60%, в Европе - 65%. Поэтому можем констатировать, что российские металлурги работают лучше европейских коллег.
- Каковы планы дальнейшего развития?
- Сегодня приступаем ко второму этапу программы развития. Это дополнительная модернизация основного оборудования - смесителей, кранового хозяйства, термических печей. В планах также установка новых агрегатов - дробеструйных установок, термических и индукционных печей, что, по нашим расчетам, приведет к росту производительности ещё на 87%. Инвестиции мы оцениваем в 100-130 миллионов рублей. Рассчитываем получить льготное финансирование, поддержку Фонда развития промышленности. Завершаем разработку бизнес-плана, который предоставим на экспертную оценку в ФРП. В 2019 году планируем начать выполнение инвестпроекта, также задачи на будущий год - повышение производительности на 20% и рост зарплат сотрудников на 15%.
- Как в целом сегодня складывается ситуация на российском рынке литейной продукции?
- Рынок литейной продукции нестабилен, негативное влияние оказывает спад спроса, колебание цен на материалы, рост курсов валют. К примеру, с мая по август цена на металлолом увеличилась на 21%. После того, как были введены ограничения на поставки металлолома на экспорт, цена снизилась. Ещё один дестабилизирующий фактор - нестабильный курс рубля, импортные материалы дорожают, как следствие у нас снижается доходная часть в стоимости отливки.
Выходим из ситуации, повышая качество продукции и увеличивая объемы производства, в том числе встраиваясь в процессы импортозамещения. В марте 2018 года осуществили первый подобный проект: к нам обратилась компания, которая раньше заказывала отливки в Китае, мы наладили производство и успешно с ней работаем. Это не единственный пример. Сотрудничаем с компаниями, поставляющими комплектующие для РЖД, в частности, производим корпуса поглощающих аппаратов для НПП «Транскузмаш», которое находится также на территории «Дробмаша».
Есть предложения по работе с предприятиями атомной отрасли. В частности, начали сотрудничество с одной из компаний, которая поставляет отливку предприятиям атомной промышленности. С участием представителей этой компании провели экспериментальные плавки, изготовили опытные образцы и получили хорошие отзывы. Теперь они хотят разместить у нас заказы на отливку, которую раньше закупали в Испании.Мы видим перспективы российского рынка литься. Для развития машиностроения, добывающей промышленности необходимы отечественные комплектующие.
- Есть ли у предприятия планы по выходу на экспортные рынки?
- Да, конечно. Пока основной объем нашей продукции идет на внутренний рынок, но мы прорабатываем возможности экспортных поставок. Предприятие начало работать с Белоруссией, пытаемся начать сотрудничество и поставлять отливку в страны Юго-Восточной Азии, в частности во Вьетнам и Китай.
В ВЫПЛАВКЕ ТИТАНА МЫ ХОТИМ ДОБИТЬСЯ ВЫСОКОГО КАЧЕСТВА
4 декабря 2018
- Дмитрий Александрович, расскажите о вашем предприятии. Почему решили занять нишу по производству титановых слитков?
- Наш завод был основан в 2016 году в Кулебаках. Учредителями ООО «Завод вакуумной металлургии» (ЗВМ) выступили группы «Русполимет» и «Тинвест» - содружество независимых поставщиков титана и производителей оборудования. Перед созданием предприятия мы провели анализ рынка титана в России и за рубежом, сравнили имеющиеся там и здесь технологии. И выявили определенный недостаток мощностей по выпуску титановой продукции. При этом мы, конечно, ориентировались на потребности нашего генерального партнера ПАО «Русполимет».
- Что входит в ваш производственный комплекс? Какую продукцию будет изготавливать предприятие, в каких объемах?
- Сам комплекс небольшой. Сейчас современные производства имеют значительные мощности при малом человеческом ресурсе: завод может выпускать до 2 тыс. т титановых слитков круглого и прямоугольного сечения в год. При этом в штате предприятия - около 100 рабочих мест. Наша команда- это специалисты, которые всю свою жизнь посвятили производству и продаже титана.
Завод способен производить титановые слитки однократного, двойного и тройного переплава на электронно-лучевой и вакуумно-дуговой установках, используя их по отдельности и в комбинации. Также в составе производственного комплекса ЗВМ есть установка электронно-лучевого переплава, установка вакуумно-дугового переплава (ВДП), электронно-лучевая установка оплавления слитков (ЭЛО) и сварки электродов, прессовое оборудование, система смешивания и подготовки шихты, обрабатывающие станки.
Объем инвестиций в проект составил около 800 млн руб., и на данный момент ООО «Завод вакуумной металлургии» заслуженно может считаться самым современным комплексом по производству титановых слитков на территории России и Европы.
- В чем уникальность вашего предприятия?
- У нас есть комплекс электронно-лучевого переплава (ЭЛП), который позволяет на первом уровне проводить очистку (рафинирование) металла. В США электронно-лучевой переплав входит встандарты процесса выплавки металла роторного качества.
Электронно-лучевую печь нам построили специалисты российской компании ООО «КВ-Титан», у которой большой опыт работы с такими установками по всему миру. Важной особенностью установки является возможность выплавки товарных слитков и расходуемых электродов для дальнейшего переплава на вакуумно-дуговой печи, как из титановой губки, так и из подготовленного титанового лома, либо их смеси с заданным соотношением. Это позволяет значительно повысить экономическую эффективность производства, что в конечном счете уменьшит расходы наших клиентов.
- Можно ли повысить качество производства титана при стандартных способах его переплава?
- Конечно можно, для этого нужно использовать современное оборудование, а еще лучше «подогнать» его друг под друга, чтобы предприятие имело в своем составе агрегаты, составляющие единый технологический цикл и не требующие перенастройки при последовательной или параллельной работе. Мы заранее, еще до покупки, все подбирали и стыковали, работали с конструкторами поставщиков, прорабатывали технологические циклы. Например, привезли нам губку, мы ее на системе перемешивания с точностью до граммов легируем, и она на пресс отправляется, люди только за пультами стоят, ничего не трогают, получили брикет, быстро и безопасно изготовили электрод на ЭЛО или, в зависимости от сплава, сначала на ЭЛП, а потом на ВДП сплавили слиток.
ВДП у нас австрийского производства, очень современная и производительная. Она позволяет производить сложнолегированные сплавы для авиационной промышленности с обеспечением высокой однородности химического состава по всему объему слитка.
- Какие рынки вам сейчас интересны? Какие компании выступают ключевыми партнерами предприятия?
- В первую очередь нам, конечно, интересен российский рынок. Главным нашим потребителем является «Русполимет». В кооперации с «Русполиметом» из слитков, производимых на ЗВМ, будет изготавливаться более 500 видов титановых изделий: кольца, прутки, поковки и другие.
Мы планируем занять 15% российского рынка производства титана, емкость которого сейчас оценивается в 11 тыс.т в год. Также рассматриваем экспортные направления: поставки готовой продукции в Европу и Китай. Вообще, рынок титана находится в прямой зависимости от спроса на авиацию: если авиационный рынок растет - значит, и рынок титана будет расти. Так что, мне кажется, что наша продукция будет востребована.
- На какой стадии сейчас находится проект и когда планируется перейти к серийному выпуску?
- Сейчас проект находится на стадии завершения. В конце октября были успешно произведены горячие испытания, а в ноябре изготовлены первые образцы слитков. Пробы образцов будут принимать ЦНИИ конструкционных материалов «Прометей» и Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов. Выход на полную мощность планируем во втором квартале 2019 года.
- Когда планируете подписать первые договоры на поставку титана?
- Мы подписали несколько соглашений в рамках 24-й Международной промышленной выставки «Металл-Экспо-2018». Они носят скорее информационный характер. Также уже существуют контракты на поставку титановой продукции с крупными заказчиками. Не будем раскрывать коммерческую тайну и называть имена наших контрагентов.
- Какие цели вы ставите перед собой на будущий год?
- Главной целью на 2019 год мы ставим обеспечение «Русполимета» материалом, который сейчас находится в дефиците. А также увеличение клиентской базы и вывод предприятия наплановую производительность.